某上市汽车零部件集团
国内领先的汽车零部件上市企业，产品覆盖发动机、底盘、电子电器等核心领域， 服务众多国内外主流主机厂。携手杰诺科技实现生产、质量、供应链全链路智能化升级。
客户背景
该集团是国内汽车零部件行业的龙头企业之一，拥有多个生产基地和研发中心， 产品广泛应用于乘用车、商用车及新能源汽车领域。随着新能源汽车市场爆发， 客户需求呈现小批量、多品种、快交付的特点，对传统生产管理模式提出严峻挑战。
项目概览
多工厂协同与快速交付的双重压力
主机厂要求越来越高，内部管理复杂度持续上升，传统模式难以为继。
生产排程依赖人工经验
多工厂、多产线、多品种的生产计划依赖计划员手工排程，考虑因素不全面，换线频繁，产能利用率低。
交期准确率低
客户对交期要求日趋严苛，但由于排程粗放、物料不齐套等原因，交期准确率长期徘徊在80%左右。
质量追溯困难
产品批量质量问题发生后，需要数小时甚至数天才能追溯到具体批次、工序与供应商，召回成本高。
多工厂协同复杂
集团下属多个生产基地，产能分配不合理，紧急插单响应慢，跨工厂调货流程冗长。
杰诺定制化解决方案
基于杰诺AI原生平台，为该集团打造从生产排程到质量追溯、从供应链到交付的智能化闭环。
AI生产排程优化系统
综合考虑订单优先级、设备状态、模具约束、物料齐套、人员技能等数十个因素，AI自动生成最优排程，排程周期从2天缩短至2小时。
质量全程追溯体系
从原材料入库到成品出货全链路赋码，扫码即可追溯任意产品的完整生产履历，质量问题10分钟内定位根因。
供应链协同平台
与主机厂EDI对接，实时接收需求计划与订单变更，自动同步至生产与采购端，消除信息滞后。
智能预警看板
实时汇聚生产、质量、设备、交付等核心数据，异常自动预警，管理层随时随地掌握全局运营状态。
分阶段稳步落地
第一阶段
完成数据治理与主数据标准化，部署生产排程优化系统试点。
第二阶段
推广至全集团所有工厂，上线质量全程追溯体系。
第三阶段
部署供应链协同平台，与主机厂实现EDI对接。
第四阶段
全面推广智能预警看板，建立数据驱动的运营中心。
真实数据，验证价值
项目实施12个月后，该集团核心运营指标实现显著提升。
"杰诺的AI排程系统彻底改变了我们的生产计划模式。以前2天才能排完的计划， 现在2小时就能完成，而且考虑了更多约束条件，排程质量远超人工。 交期准确率从80%提升到了98%，客户满意度显著提高。"