生产效率提升
35%
运营成本降低
28%
生产效率提升
35%
运营成本降低
28%
随着市场竞争加剧和技术快速迭代，电子制造企业正面临前所未有的挑战，亟需通过数字化转型突破瓶颈
传统生产模式下，设备利用率低，换线时间长，生产瓶颈难以识别，导致整体效率不高。
供应链上下游信息孤岛严重，物料供应不及时或过量，影响生产连续性和库存周转率。
各系统数据不互通，决策缺乏数据支撑，难以实现精细化管理和快速响应市场变化。
产品研发流程繁琐，设计与制造协同不足，导致新产品上市慢，错失市场良机。
质量检测依赖人工，数据采集不及时，质量问题追溯困难，影响产品竞争力。
数字化转型需要复合型人才，但现有员工技能难以满足需求，影响转型进程。
电子行业平均设备利用率
62%
因质量问题导致的返工率
18%
库存周转率提升空间
40%
数字化转型平均回报周期
14个月
我们提供从底层数据采集到上层应用的全栈解决方案，构建互联互通的智能工厂体系
生产计划自动排程、生产执行跟踪、设备效能分析、人员绩效监控，实现生产全流程透明化管理
全流程质量数据采集、SPC统计过程控制、缺陷智能分析、质量追溯与持续改进
供应商管理与评估、智能采购、JIT物料配送、库存优化、供应链可视化
产品生命周期管理、设计与制造协同、仿真分析、测试管理、技术文档管理
统一数据模型、主数据管理、数据清洗与转换、API服务、数据安全与权限控制
结构化数据存储、非结构化数据处理、时序数据库、数据分区与生命周期管理
预测分析模型、质量检测算法、异常检测模型、优化算法、模型训练与部署平台
管理驾驶舱、实时监控看板、自定义报表、趋势分析、智能预警与诊断
设备连接管理、协议转换、实时数据采集、边缘计算、设备远程控制与配置
系统对接适配、API网关、消息队列、流程引擎、业务规则引擎、主数据同步
可视化表单设计、流程编排、页面构建、组件库、应用发布与管理
虚拟工厂建模、生产过程仿真、设备数字孪生、工艺优化模拟、虚拟调试
贴片机、焊接设备、AOI检测设备、装配线、自动化设备、机器人工作站
光学检测设备、X-Ray检测设备、功能测试设备、环境测试设备、精密测量仪器
自动化立体仓库、AGV/RGV、智能输送线、机器人分拣系统、智能料架
温度/湿度传感器、压力传感器、视觉传感器、PLC控制系统、SCADA系统
通过工业级传感器和通信协议，实现生产设备、物料、环境等全方位的数据采集与互联互通，为智能决策提供实时数据基础。支持边缘计算，减少数据传输压力，提高响应速度。
通过AI算法实现预测性维护、质量缺陷检测、需求预测等智能化应用场景。利用机器学习不断优化生产参数，提高产品质量和生产效率，降低能源消耗和物料浪费。
构建物理工厂的虚拟映射，实现生产过程的实时仿真、监控与优化。通过虚拟调试减少设备停机时间，模拟不同生产方案以找到最优解，加速新产品导入和工艺验证。
我们的解决方案在电子制造全流程中创造价值，解决实际业务痛点
通过AI算法自动优化生产排程，综合考虑设备能力、物料供应、订单优先级、人员技能等多维度因素，实现生产效率最大化和交付准时化。
系统根据订单交期、物料齐套情况和设备状态自动生成最优生产计划，并能根据实际生产情况实时调整，减少人工干预和排程时间
自动识别生产瓶颈设备，基于瓶颈产能优化生产任务分配，最大化瓶颈产出，提高整体生产线平衡率和产出效率
全程可视化跟踪订单生产进度，对可能延期的订单自动预警，并提供调整建议，提高订单交付率和客户满意度
支持多工厂、多车间生产协同，根据各工厂产能和成本优化订单分配，实现集团资源全局最优配置
设备利用率提升
+28%
生产周期缩短
-32%
按时交付率
98%
排程效率提升
+85%